為貫徹落實《中華人民共和國清潔生產(chǎn)促進法》，加快重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)的推行，指導企業(yè)采用先進技術(shù)、工藝和設(shè)備實施清潔生產(chǎn)技術(shù)改造，按照“示范一批，推廣一批”的原則，我部組織編制了發(fā)酵、啤酒、酒精、鋼鐵、電解錳等17個重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案（征求意見稿，以下簡稱《方案》），現(xiàn)公開征求意見。請于2010年3月2日前按以下方式反饋意見：傳真010－68205337或電子郵箱huanbaochu123@163.com。
上述方案中的推行目標和各項清潔生產(chǎn)技術(shù)已經(jīng)有關(guān)單位組織行業(yè)專家論證并出具了專家組及行業(yè)協(xié)會（或清潔生產(chǎn)中心）推薦意見。方案中的應用技術(shù)是指尚未產(chǎn)業(yè)化應用和推廣的新技術(shù)；推廣技術(shù)是指目前普及程度較低，成熟的先進、適用清潔生產(chǎn)技術(shù)。
聯(lián)系人：工業(yè)和信息化部節(jié)能與綜合利用司 慕穎
聯(lián)系電話：010－68205364
工業(yè)和信息化部節(jié)能與綜合利用司
二○一○年二月二十一日
發(fā)酵行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案
一、 總體目標：
1、味精行業(yè)主要目標
至2012年，味精噸產(chǎn)品能耗平均約1.7噸標煤，較2009年下降10.5%，全行業(yè)降低消耗40萬噸標煤/年；新鮮水消耗由1.8億噸/年降至1.25億噸/年，下降30.6%；年耗玉米由470萬噸/年降至425萬噸/年，下降9.6%；廢水排放量由1.75億噸/年降至1.2億噸/年，下降31.4%，減排5500萬噸/年；減少COD產(chǎn)生138萬噸/年；減少氨氮產(chǎn)生2.8萬噸/年；減少硫酸消耗51萬噸/年；減少液氨消耗10萬噸/年。
2、檸檬酸行業(yè)主要目標
至2012年，檸檬酸噸產(chǎn)品能耗平均約1.57噸標煤，較2009年下降13.7%，全行業(yè)降低消耗25萬噸標煤/年；新鮮水消耗由6000萬噸/年降至4000萬噸/年，下降33.3%；廢水排放量由5500噸/年降至3500億噸/年，下降36.4%，減排2000萬噸/年；減少硫酸消耗45萬噸/年；減少碳酸鈣消耗45萬噸/年；減排硫酸鈣60萬噸/年；減排CO2 20萬噸/年。
二、 應用示范技術(shù)
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序號
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技術(shù)名稱
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適用范圍
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技術(shù)主要內(nèi)容
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解決的主要問題
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技術(shù)來源
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所處階段
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應用前景分析
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1
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新型濃縮連續(xù)等電提取工藝
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味精行業(yè)
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本工藝采用新型濃縮連續(xù)等電提取工藝替代傳統(tǒng)味精生產(chǎn)中的等電-離交工藝，對谷氨酸發(fā)酵液采用連續(xù)等電、二次結(jié)晶與轉(zhuǎn)晶以及噴漿造粒生產(chǎn)復混肥等技術(shù)，解決味精行業(yè)提取工段產(chǎn)生大量高濃離交廢水的問題，且無高氨氮廢水排放；同時采用自動化熱泵設(shè)備將結(jié)晶過程中的二次蒸汽回收利用，達到節(jié)約蒸汽，降低能耗的目的。本工藝的實施降低了能耗、水耗以及化學品消耗，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，并減少了廢水產(chǎn)生和排放，實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)。
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傳統(tǒng)的谷氨酸提取工藝大多采用等電-離交工藝，即發(fā)酵液直接在低溫條件下等電結(jié)晶，結(jié)晶母液經(jīng)離交回收母液中的谷氨酸。傳統(tǒng)工藝投入設(shè)備多，離交廢水量大；硫酸、液氨消耗量大；工藝復雜，生產(chǎn)環(huán)節(jié)較多，用水量大，能耗高；產(chǎn)生廢水量大，污染嚴重，生產(chǎn)成本高。本工藝將高產(chǎn)酸發(fā)酵液濃縮后采用連續(xù)等電、二次結(jié)晶與轉(zhuǎn)晶工藝提取谷氨酸，替代了氨基酸行業(yè)內(nèi)傳統(tǒng)的等電-離交工藝，解決傳統(tǒng)工藝產(chǎn)污強度高、用水量大、能耗高、酸堿用量高等問題，真正實現(xiàn)清潔生產(chǎn)。
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自主研發(fā)
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應用階段
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本技術(shù)實施后，味精噸產(chǎn)品減少了60%硫酸和30%液氨消耗，且無高氨氮廢水排放，噸產(chǎn)品耗水量可降低20%以上；能耗可降低10%以上；噸產(chǎn)品COD產(chǎn)生量可降低50%左右；各項清潔生產(chǎn)技術(shù)指標接近或達到國際先進水平。
以年產(chǎn)10萬噸味精示范企業(yè)為例：每年可節(jié)約硫酸約5.1萬噸；節(jié)約液氨約1萬噸；節(jié)約用水約180萬m3；節(jié)約能源消耗折約2萬噸標煤；減少COD產(chǎn)生約3.5萬噸，減少氨氮排放0.28萬噸。
全行業(yè)推廣（按80%計算）每年可節(jié)約硫酸約81.6萬噸；節(jié)約液氨約16萬噸；節(jié)約用水約2880萬m3；節(jié)約能源消耗折約32萬噸標煤； 減少COD產(chǎn)生約56萬噸，減少氨氮排放4.48萬噸。
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2
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發(fā)酵母液綜合利用新工藝
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味精行業(yè)
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本工藝將剩余的結(jié)晶母液采用多效蒸發(fā)器濃縮，再經(jīng)霧化后送入噴漿造粒機內(nèi)造粒烘干，制成有機復合肥，至此發(fā)酵母液完全得到利用，實現(xiàn)發(fā)酵母液的零排放。工藝中利用非金屬導電復合材料的靜電處理設(shè)備處理噴漿造粒過程中產(chǎn)生的具有較強異味的煙氣，處理效率可達95%以上。
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味精生產(chǎn)中提取谷氨酸后的發(fā)酵母液有機物含量高，酸性大，處理較困難。本工藝不但可將剩余發(fā)酵母液完全利用，實現(xiàn)零排放，且具有投資小，生產(chǎn)及運行成本低，經(jīng)濟效益好的特點。
本工藝同時還解決了由噴漿造粒產(chǎn)生的煙氣的污染問題，具有顯著的經(jīng)濟效益、環(huán)境效益和社會效益。
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自主研發(fā)
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應用階段
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該技術(shù)實施后味精噸產(chǎn)品COD產(chǎn)生量減少約80%，并可產(chǎn)生1噸有機復合肥，增加產(chǎn)值600元。
以年產(chǎn)10萬噸味精示范企業(yè)為例：每年可減少COD產(chǎn)生約6萬噸；生產(chǎn)10萬噸有機復合肥，增加產(chǎn)值6000萬元。
全行業(yè)推廣(按80%計算)每年可減少COD產(chǎn)生約96萬噸；生產(chǎn)160萬噸有機復合肥，增加產(chǎn)值9.6億元。
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3
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新型分離提取技術(shù)
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檸檬酸行業(yè)
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本技術(shù)將檸檬酸發(fā)酵醪液經(jīng)除菌、除雜后得到清液，利用色譜分離的原理，根據(jù)進料各個成分對固定相具有不同的親和力及料液中各組分通過樹脂床的速度不同進行提取分離，達到分離純化的目的，提取后的檸檬酸液再經(jīng)除雜、濃縮、結(jié)晶后得到檸檬酸晶體，提取率可大于97%，且無固體廢棄物的產(chǎn)生，并減少了95%二氧化碳排放，達到了清潔生產(chǎn)目的。
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傳統(tǒng)的檸檬酸提取工藝大多采用鈣鹽沉淀法，每噸檸檬酸需消耗約0.9噸硫酸和碳酸鈣，產(chǎn)生約1.2噸硫酸鈣和0.42噸二氧化碳，耗電150千瓦時，產(chǎn)生廢水40噸，檸檬酸提取率低于94%。
采用本工藝不僅可使產(chǎn)品收率提高到97%以上，同時解決了傳統(tǒng)鈣鹽沉淀法產(chǎn)生大量硫酸鈣和CO2問題，基本實現(xiàn)了硫酸鈣和CO2的零排放，降低了化學品消耗和能耗，減少了廢水的產(chǎn)生和排放，提高了檸檬酸生產(chǎn)水平，大幅度降低了生產(chǎn)成本。
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自主研發(fā)
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應用階段
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本技術(shù)實施后，噸產(chǎn)品可節(jié)約硫酸約0.9噸、碳酸鈣0.9噸；降低電耗30%；無固體廢棄物產(chǎn)生；減少二氧化碳排放95%；減少了廢水產(chǎn)生和排放約70%；提取收率提高到97%以上；產(chǎn)品純度達到99%以上。
以年產(chǎn)5萬噸檸檬酸示范企業(yè)為例：每年節(jié)約硫酸約4.5萬噸；節(jié)約碳酸鈣4.5萬噸；減少電耗約225萬千瓦時；減排硫酸鈣約6萬噸；減排CO2約2萬噸；減少廢水產(chǎn)生和排放約140萬m3。
全行業(yè)推廣后(按80%計算)每年可節(jié)約硫酸約72萬噸；節(jié)約碳酸鈣約72萬噸；減少電耗約3600萬千瓦時；減排硫酸鈣約96萬噸；減排CO2約32萬噸；減少廢水產(chǎn)生和排放約2240萬噸。
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4
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發(fā)酵廢水資源再利用技術(shù)
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檸檬酸行業(yè)
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本技術(shù)將檸檬酸廢水中的COD作為一種資源來考慮，通過厭氧反應器，在活性厭氧菌群的作用下，將廢水中90%以上的COD轉(zhuǎn)化為沼氣和厭氧活性顆粒污泥，同時將沼氣經(jīng)脫硫生化反應器，由生物菌群將沼氣中的有害的硫化物分解為單質(zhì)硫，增加了企業(yè)產(chǎn)值，降低了沼氣燃燒時對大氣污染，。本技術(shù)實現(xiàn)了發(fā)酵廢水資源的綜合利用。
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本技術(shù)可將有機酸高濃度廢水中的COD轉(zhuǎn)化成沼氣和厭氧活性顆粒污泥。沼氣可用作鍋爐燃燒或發(fā)電，厭氧活性顆粒污泥可作為厭氧發(fā)生器的菌源進行出售。本技術(shù)不但降低了高濃度廢水濃度，降低了廢水治理成本，還將資源進行了綜合利用。整個廢水資源再利用過程不產(chǎn)生二次污染，并創(chuàng)造了新的經(jīng)濟效益，節(jié)約了能源。
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自主研發(fā)
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應用階段
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本技術(shù)實施后，可消減檸檬酸廢水中90%COD，降低廢水處理成本，并使廢水中資源得到循環(huán)利用。每噸檸檬酸產(chǎn)生的廢水可沼氣發(fā)電約240千瓦時；產(chǎn)生厭氧活性顆粒污泥約0.05噸。
以年產(chǎn)5萬噸檸檬酸示范企業(yè)為例，每年可沼氣發(fā)電約1200萬千瓦時，增加產(chǎn)值約600萬元；產(chǎn)生厭氧活性顆粒污泥約2500噸，增加產(chǎn)值約250萬元；共為企業(yè)每年增加約860萬元產(chǎn)值。
全行業(yè)推廣后（按80%計算）年可利用廢水產(chǎn)生的沼氣發(fā)電約1.92億千瓦時，增加產(chǎn)值約9600萬元；產(chǎn)生厭氧活性顆粒污泥約4萬噸，增加產(chǎn)值約4000萬元；年可增加產(chǎn)值約1.36萬元。
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三、推廣技術(shù)
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序號
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技術(shù)名稱
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適用范圍
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技術(shù)主要內(nèi)容
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解決的主要問題
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技術(shù)來源
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所處階段
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應用前景分析
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5
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階梯式水循環(huán)利用技術(shù)
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味精、淀粉糖等耗水較高的行業(yè)
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本技術(shù)將溫度較低的新鮮水用于結(jié)晶等工序的降溫；將溫度較高的降溫水供給其他生產(chǎn)環(huán)節(jié)，通過提高過程水溫度，降低能耗；將冷卻器冷卻水及各種泵冷卻水降溫后循環(huán)利用；糖車間蒸發(fā)冷卻水水質(zhì)較好且溫度較高，可供淀粉車間用于淀粉乳洗滌，既節(jié)約用水，又降低蒸汽消耗；在末端利用ASND技術(shù)治理綜合廢水，實現(xiàn)廢水回用，減少了廢水排放。本工藝通過對生產(chǎn)工藝的技術(shù)改造及合理布局，加強各生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間水協(xié)調(diào)，實現(xiàn)了水的循環(huán)使用，降低了味精用水量。
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本技術(shù)的實施可節(jié)約用水，減少水的消耗，改變企業(yè)內(nèi)部各生產(chǎn)環(huán)節(jié)用水不合理現(xiàn)象，本技術(shù)主要是對企業(yè)的生產(chǎn)工藝進行了技術(shù)改造。打破企業(yè)內(nèi)部用水無規(guī)劃現(xiàn)狀，對各車間用水統(tǒng)籌考慮，加強各車間之間協(xié)調(diào)，降低企業(yè)新鮮水用量，并利用ASND技術(shù)治理綜合廢水，實現(xiàn)廢水回用，減少了廢水排放。本工藝的實施大幅度降低了味精廢水用水量和排放量。
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自主研發(fā)
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推廣階段
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味精行業(yè)20%的企業(yè)在生產(chǎn)中采用該技術(shù)，推廣后該技術(shù)在味精行業(yè)內(nèi)應用比例可達到90%。采用此技術(shù)味精企業(yè)每年可節(jié)水近30%。該技術(shù)實施后可使示范企業(yè)水循環(huán)利用率達到60%以上。
以年產(chǎn)5萬噸味精示范企業(yè)為例，每年節(jié)約用水約135萬m3。
在味精行業(yè)推廣后(按80%計算)每年可節(jié)約用水約4320萬m3。
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6
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冷卻水封閉循環(huán)利用技術(shù)
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檸檬酸、淀粉糖等耗水較高行業(yè)
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本技術(shù)主要針對企業(yè)生產(chǎn)過程中的冷凝水、冷卻水封閉回收。本技術(shù)將冷卻水降溫后循環(huán)使用，因冷凝水溫度較高，將其熱量回收后，直接作為工藝補充水使用。本工藝的實施減少了新鮮水的消耗，并降低了污水排放量。
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本技術(shù)通過對生產(chǎn)過程中的冷凝水、冷卻水封閉循環(huán)利用，不僅減少了新鮮水的用量，降低了檸檬酸單位產(chǎn)品的用水量，還降低了污水的排放量。同時，通過對熱能的吸收再利用，可降低生產(chǎn)中的能耗，達到節(jié)能的目的。
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自主研發(fā)
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推廣階段
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檸檬酸行業(yè)30%的企業(yè)在生產(chǎn)中采用該技術(shù)，推廣后應用比例可達到90%。
該技術(shù)實施后，企業(yè)每年可節(jié)水約20%；冷卻水重復利用率達到75%以上；蒸汽冷凝水利用率達到50%以上。
以年產(chǎn)5萬噸檸檬酸示范企業(yè)為例，每年節(jié)約用水約60萬m3。
在檸檬酸行業(yè)推廣后(按90%產(chǎn)能計算)每年可節(jié)約用水約1080萬m3。
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行業(yè)：
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